彩盒胶印故障分析——印刷工艺技术分析

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由于彩盒的胶印过程中有涉及到物理和化学的等多方面的内容，因此对工艺和技术掌握有较高的要求。为大家分享关于造成彩盒胶印故障中印刷工艺技术因素方面的分析。

首先是胶印的特性，胶印是利用水、油相斥和油、水相溶乳化的特性。所谓油、水相斥就是在同一块版上，图文部分亲油疏水，空.白部分亲水疏油，这是胶印技术的关键，也是胶印与其它印刷的不同之处；而油、水相溶乳化的特性就是指在印版版面同时存在油墨和水的情况下，传输油墨的墨辊上接触到水，由于墨辊高速旋转，在机械力的作用下，将水混入油墨中，造成油墨乳化，正常印刷中达到一个合理的乳化值。所以在印刷的过程中对cao作者的技术和经验水平要求较高，由于不同cao作者的技术和经验的不同，就容易造成印刷故障的产生。

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其次是印刷压力，胶印所使用的压力是经过计算滚筒半径、测量中.心距、测量并增减衬垫数量来达到目的的。胶印的压力必须规范化和数据化，不能随意增减衬垫，影响滚筒表面线速度和接触摩擦力而造成重影、墨杠等印刷事故。所以，正确地使用和调整印刷压力是保证印刷质量所需的一项重要工艺技术。

套印不准也是印刷过程中常见的印刷事故之一。造成套印不准的因素有很多，其中常见的包括：纸张伸缩、输纸歪斜、限位装置定位不准、咬牙不够、递纸牙传动部件磨损等。另外橡皮布局部变形大、递纸牙轴和压印滚筒轴存在轴向窜动等特殊因素也能造成套印不准。

除了以上几点，因素色序也是影响印刷质量的因素之一。就拿四色以上的胶印机来说，由于是多色的湿叠湿印刷，所以色序是根据各色油墨的粘度从高到低安排的，如果排序不对就会出现墨色灰暗的混色现象。因此印刷的颜色顺序是需要根据具体印刷颜色进行调整的。

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